在我国造船产量连续赢得世界第一的同时，人们不无尴尬地发现，以往国内船舶企业引以为傲的人工成本较日本、韩国等国先进造船企业低的竞争优势，已然不再。近两年，我国东南沿海地区连续出现的“用工荒”，已严重蔓延到造船企业，中国的“人口红利”正在逐步消失。我国船企高技能人才方面的“用工荒”尤为突出。调查资料显示，我国绝大部分船企均存在较大的高技能人才缺口，特别是在造船生产主力军的劳务工当中，高级工的比例往往不到10%，不少企业甚至低于5%。在新的形势下，船企要通过先进的工艺装备来固化船舶建造的先进流程，以减少人为因素产生的不利影响，提升质量、把握进度、稳住安全、赢得效益。

　　据了解，目前所有发达国家都把机器人技术放在科技发展战略中最优先的地位，尤其是日本、韩国等国的一些先进造船企业，在船舶建造中发展、研制及应用焊接机器人方面取得了明显成效。从1970年川崎重工研制出第一台机器人开始，到20世纪90年代后期，日本的几家大型船企已批量应用焊接机器人，如平台小合拢制造时采用的各种轻便型自动水平角焊机、门架式多关节机器人等；大合拢制造时采用的横向自动气电焊、FAB单面埋弧自动焊等。这期间，日本船企造船焊接机器人化率达到了16%，其中小合拢达到24.6%，平行舯体中合拢达到了14.5%。

　　随着计算机技术、微电子技术、网络技术的快速发展，20世纪90年代机器人技术在飞速发展的同时，其制造成本和价格却不断下降。据联合国欧洲经济委员会（UNECE）统计，机器人的价格从1990～2000年的10年间下降了约80%，劳动力成本则上升了约40%。

　　2001年以来，特别是在前几年全球造船高峰时期，我国造船业劳动力成本日趋高涨，但在船市低谷的今天却难以降低，高企的劳动力成本已成为制约我国船企进一步做大做强的重要因素之一。在此形势下，加快推广应用船体零件数控切割下料、组件机器人焊接、自动焊拼板、数控肋骨冷弯机、部件机器人焊接、分段机器人焊接，实现船体分段制造自动化，是进一步提高造船产量和质量、降低成本、缩短造船周期的关键因素之一。

　　随着国际航运界绿色环保、节能减排和可持续发展方向的确定，造船企业倚重劳动力集约成本优势的发展模式已难以为继，要想赢得市场，必须加快并广泛应用自动化焊接设备，必须要提高造船效率、降低人工成本、降低管理成本、提升产品质量。唯此，方可在竞争激烈的造船市场中占有一席之地并实现发展。